橡膠件硫化的三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對制品性能影響最大的參數，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進行試驗。

硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。

1）防止混煉膠在硫化成型過程中產生氣泡，提高制品的致密性；

2）提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規定時間內能夠充滿整個模腔；

3）提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；

4）提高橡膠制品的物理力學性能。

1）膠料的配方；

2）膠料可塑性的大小；

3）成型模具的結構形式（模壓，注壓，射出等）；

4）硫化設備的類型（平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）；

5）制品的結構特點。

1）膠料硬度低的（50-Shore A以下或更低），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；

2）薄制品選擇小，厚制品選擇大；

3）制品結構簡單選擇小，結構復雜選擇大；

4）力學性能要求高選擇大，要求低選擇小；

5）硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。

1）模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內的硫化壓力為：10~20Mpa；

2）注壓硫化方式其模腔內的硫化壓力為：0~150Mpa；

3）硫化壓力增大，產品的靜態剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減小；（在國內的減振橡膠行業內，對于調整產品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產品所使用的膠料硬度，而在國外，已經普遍采用了提高或者降低產品硫化時的膠料硫化壓力來調整產品的靜態剛度。）

4）隨著硫化壓力的不斷提高，產品膠料的收縮率會出現一個反常的現象，即當產品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產品膠料的收縮率為0，若產品膠料的硫化壓力繼續不斷上升，產品膠料的收縮率會出現負值，也就是說，在這種超高的產品膠料硫化壓力下，產品硫化出來經停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設計的尺寸還要大；

5）在模壓和注壓方式下，模腔內膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高后減少，并最終處于平坦狀態；

6）隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強度和壓縮永久變形卻隨之下降；

7）在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高一倍以上。產品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產品硫化時的硫化壓力提高，產品在壓縮永久變形性能方面有明顯的提高。m.hpmila.cn

鎖模力要大于硫化壓力，這樣才能保證橡膠硫化時的壓力，這基本上是個理論值（不管設備資料上如何寫）。而合模壓力則是一個應用值，通常是鎖模力乘以一個系數（通常在1.2~1.5之間）。也就是說和模壓力（表壓）21MPa時，鎖模壓力也許只有16MPa。

在硫化前期，采用注射（注壓）成型（填模更準確，更恰當）。當注射（注壓）未完成到剛剛完成時（前提條件，注射量要大于型腔體積加輔助注射體積）硫化壓力=注射（注壓）壓力。采取不同的工藝，注射（注壓）壓力可能會出現峰值，繼而下降至以平衡值。隨后隨著硫化進程的推進，橡膠受熱會膨脹，這時硫化壓力就=注射（注壓）壓力+橡膠膨脹力。有人會問：硫化后期，如果鎖模力足夠大，橡膠膨脹力會不會將注壓活塞頂回去？答案是通常不會，原因是硫化時橡膠膨脹后，與流道之間的摩擦力使得將其封閉在模具中。

從簡單的來說：對于平板硫化機來說，硫化壓力=設備表壓×合模油缸活塞面積/產品橡膠部分最大投影面積。根據計算出來的硫化壓力，正推或反算，選擇設備噸位和壓力參數。對于注射（注壓）機，還要校核注射（注壓）壓力。

1.確認注射（注壓）油缸活塞面積、注射（注壓）柱塞缸截面積。

2. 注射（注壓）壓力=注射（注壓）活塞面積×注射（注壓）表壓

3. 注射（注壓）活塞處壓強=注射（注壓）壓力/注射（注壓）活塞面積

4.根據帕斯卡定律近似計算型腔壓力=注射（注壓）活塞處壓強/產品橡膠部分最大投影面積。

5.型腔壓力與硫化壓力對比。型腔壓力必須小于硫化壓力。